వాల్వ్ కాస్టింగ్ ప్రక్రియ పరిచయం

వాల్వ్ బాడీ యొక్క కాస్టింగ్ అనేది వాల్వ్ తయారీ ప్రక్రియలో ఒక ముఖ్యమైన భాగం, మరియు వాల్వ్ కాస్టింగ్ యొక్క నాణ్యత వాల్వ్ యొక్క నాణ్యతను నిర్ణయిస్తుంది. కిందివి వాల్వ్ పరిశ్రమలో సాధారణంగా ఉపయోగించే అనేక కాస్టింగ్ ప్రక్రియ పద్ధతులను పరిచయం చేస్తాయి:

ఇసుక పోయడం:

వాల్వ్ పరిశ్రమలో సాధారణంగా ఉపయోగించే ఇసుక కాస్టింగ్‌ను వివిధ బైండర్‌ల ప్రకారం ఆకుపచ్చ ఇసుక, పొడి ఇసుక, నీటి గాజు ఇసుక మరియు ఫ్యూరాన్ రెసిన్ స్వీయ-గట్టిపడే ఇసుకగా విభజించవచ్చు.

(1) ఆకుపచ్చ ఇసుక అనేది బెంటోనైట్‌ను బైండర్‌గా ఉపయోగించి అచ్చు ప్రక్రియ.

దీని లక్షణాలు:పూర్తయిన ఇసుక అచ్చును ఎండబెట్టడం లేదా గట్టిపడటం అవసరం లేదు, ఇసుక అచ్చుకు నిర్దిష్ట తడి బలం ఉంటుంది మరియు ఇసుక కోర్ మరియు అచ్చు షెల్ మంచి దిగుబడిని కలిగి ఉంటాయి, తద్వారా కాస్టింగ్‌లను శుభ్రం చేయడం మరియు కదిలించడం సులభం. అచ్చు ఉత్పత్తి సామర్థ్యం ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఉత్పత్తి చక్రం తక్కువగా ఉంటుంది, మెటీరియల్ ధర తక్కువగా ఉంటుంది మరియు అసెంబ్లీ లైన్ ఉత్పత్తిని నిర్వహించడం సౌకర్యంగా ఉంటుంది.

దీని ప్రతికూలతలు:కాస్టింగ్‌లు రంధ్రాలు, ఇసుక చేరికలు మరియు ఇసుక సంశ్లేషణ వంటి లోపాలకు గురవుతాయి మరియు కాస్టింగ్‌ల నాణ్యత, ముఖ్యంగా అంతర్గత నాణ్యత అనువైనది కాదు.

ఉక్కు తారాగణం కోసం ఆకుపచ్చ ఇసుక నిష్పత్తి మరియు పనితీరు పట్టిక:

(2) పొడి ఇసుక అనేది మట్టిని బైండర్‌గా ఉపయోగించి అచ్చు ప్రక్రియ. కొద్దిగా బెంటోనైట్ జోడించడం వలన దాని తడి బలాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.

దీని లక్షణాలు:ఇసుక అచ్చును ఎండబెట్టాలి, మంచి గాలి పారగమ్యత కలిగి ఉండాలి, ఇసుక కడగడం, ఇసుక అంటుకోవడం మరియు రంధ్రాల వంటి లోపాలకు అవకాశం లేదు మరియు కాస్టింగ్ యొక్క స్వాభావిక నాణ్యత మంచిది.

దీని ప్రతికూలతలు:దీనికి ఇసుక ఎండబెట్టడం పరికరాలు అవసరం మరియు ఉత్పత్తి చక్రం పొడవుగా ఉంటుంది.

(3) వాటర్ గ్లాస్ ఇసుక అనేది నీటి గాజును బైండర్‌గా ఉపయోగించి మోడలింగ్ ప్రక్రియ. దీని లక్షణాలు: వాటర్ గ్లాస్ CO2కి గురైనప్పుడు స్వయంచాలకంగా గట్టిపడే పనిని కలిగి ఉంటుంది మరియు మోడలింగ్ మరియు కోర్ తయారీకి గ్యాస్ గట్టిపడే పద్ధతి యొక్క వివిధ ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంటుంది, అయితే అచ్చు షెల్ యొక్క పేలవమైన ధ్వంసత, ఇసుక శుభ్రపరచడంలో ఇబ్బంది వంటి లోపాలు ఉన్నాయి. కాస్టింగ్, మరియు పాత ఇసుక తక్కువ పునరుత్పత్తి మరియు రీసైక్లింగ్ రేటు.

నీటి గాజు CO2 గట్టిపడే ఇసుక నిష్పత్తి మరియు పనితీరు పట్టిక:

(4) ఫ్యూరాన్ రెసిన్ స్వీయ-గట్టిపడే ఇసుక మౌల్డింగ్ అనేది ఫ్యూరాన్ రెసిన్‌ను బైండర్‌గా ఉపయోగించి కాస్టింగ్ ప్రక్రియ. గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద క్యూరింగ్ ఏజెంట్ యొక్క చర్యలో బైండర్ యొక్క రసాయన ప్రతిచర్య కారణంగా అచ్చు ఇసుక ఘనీభవిస్తుంది. దీని లక్షణం ఏమిటంటే ఇసుక అచ్చు ఎండబెట్టడం అవసరం లేదు, ఇది ఉత్పత్తి చక్రాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు శక్తిని ఆదా చేస్తుంది. రెసిన్ మౌల్డింగ్ ఇసుక కాంపాక్ట్ చేయడం సులభం మరియు మంచి విచ్ఛిన్న లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది. కాస్టింగ్స్ యొక్క అచ్చు ఇసుక శుభ్రం చేయడం సులభం. కాస్టింగ్‌లు అధిక డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు మంచి ఉపరితల ముగింపును కలిగి ఉంటాయి, ఇది కాస్టింగ్‌ల నాణ్యతను బాగా మెరుగుపరుస్తుంది. దీని ప్రతికూలతలు: ముడి ఇసుక కోసం అధిక నాణ్యత అవసరాలు, ఉత్పత్తి ప్రదేశంలో కొంచెం ఘాటైన వాసన మరియు రెసిన్ యొక్క అధిక ధర.

ఫ్యూరాన్ రెసిన్ నో-బేక్ ఇసుక మిశ్రమం యొక్క నిష్పత్తి మరియు మిక్సింగ్ ప్రక్రియ:

ఫ్యూరాన్ రెసిన్ స్వీయ-గట్టిపడే ఇసుక యొక్క మిక్సింగ్ ప్రక్రియ: రెసిన్ స్వీయ-గట్టిపడే ఇసుకను తయారు చేయడానికి నిరంతర ఇసుక మిక్సర్‌ను ఉపయోగించడం ఉత్తమం. ముడి ఇసుక, రెసిన్, క్యూరింగ్ ఏజెంట్ మొదలైనవి వరుసగా జోడించబడతాయి మరియు త్వరగా కలపబడతాయి. దీన్ని ఎప్పుడైనా కలపవచ్చు మరియు ఉపయోగించవచ్చు.

రెసిన్ ఇసుకను కలిపినప్పుడు వివిధ ముడి పదార్థాలను జోడించే క్రమం క్రింది విధంగా ఉంటుంది:

ముడి ఇసుక + క్యూరింగ్ ఏజెంట్ (p-toluenesulfonic యాసిడ్ సజల ద్రావణం) – (120 ~ 180S) – రెసిన్ + సిలేన్ – (60 ~ 90S) – ఇసుక ఉత్పత్తి

(5) సాధారణ ఇసుక కాస్టింగ్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియ:

ఖచ్చితమైన కాస్టింగ్:

ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, వాల్వ్ తయారీదారులు ప్రదర్శన నాణ్యత మరియు తారాగణం యొక్క డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వంపై మరింత ఎక్కువ శ్రద్ధ చూపారు. మంచి ప్రదర్శన మార్కెట్ యొక్క ప్రాథమిక అవసరం కాబట్టి, ఇది మ్యాచింగ్ యొక్క మొదటి దశకు పొజిషనింగ్ బెంచ్‌మార్క్ కూడా.

వాల్వ్ పరిశ్రమలో సాధారణంగా ఉపయోగించే ఖచ్చితమైన కాస్టింగ్ పెట్టుబడి కాస్టింగ్, ఇది క్లుప్తంగా ఈ క్రింది విధంగా పరిచయం చేయబడింది:

(1) పరిష్కారం కాస్టింగ్ యొక్క రెండు ప్రక్రియ పద్ధతులు:

① తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత మైనపు-ఆధారిత అచ్చు పదార్థం (స్టియరిక్ యాసిడ్ + పారాఫిన్), తక్కువ-పీడన మైనపు ఇంజెక్షన్, నీటి గాజు షెల్, వేడి నీటి డీవాక్సింగ్, వాతావరణ ద్రవీభవన మరియు పోయడం ప్రక్రియ, ప్రధానంగా కార్బన్ స్టీల్ మరియు తక్కువ అల్లాయ్ స్టీల్ కాస్టింగ్‌ల కోసం సాధారణ నాణ్యత అవసరాలతో ఉపయోగించబడుతుంది. , కాస్టింగ్‌ల డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం జాతీయ ప్రమాణం CT7~9కి చేరుకోవచ్చు.

② మధ్యస్థ-ఉష్ణోగ్రత రెసిన్-ఆధారిత అచ్చు పదార్థం, అధిక-పీడన మైనపు ఇంజెక్షన్, సిలికా సోల్ మోల్డ్ షెల్, ఆవిరి డీవాక్సింగ్, వేగవంతమైన వాతావరణ లేదా వాక్యూమ్ మెల్టింగ్ కాస్టింగ్ ప్రక్రియను ఉపయోగించి, కాస్టింగ్‌ల యొక్క డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం CT4-6 ఖచ్చితమైన కాస్టింగ్‌లను చేరుకోవచ్చు.

(2) పెట్టుబడి కాస్టింగ్ యొక్క సాధారణ ప్రక్రియ ప్రవాహం:

(3) పెట్టుబడి కాస్టింగ్ యొక్క లక్షణాలు:

① కాస్టింగ్ అధిక డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం, మృదువైన ఉపరితలం మరియు మంచి ప్రదర్శన నాణ్యతను కలిగి ఉంది.

② ఇతర ప్రక్రియలతో ప్రాసెస్ చేయడం కష్టంగా ఉండే సంక్లిష్ట నిర్మాణాలు మరియు ఆకృతులతో భాగాలను ప్రసారం చేయడం సాధ్యపడుతుంది.

③ కాస్టింగ్ మెటీరియల్స్ పరిమితం కావు, వివిధ రకాల మిశ్రమ పదార్థాలు: కార్బన్ స్టీల్, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్, అల్లాయ్ స్టీల్, అల్యూమినియం మిశ్రమం, అధిక ఉష్ణోగ్రత మిశ్రమం మరియు విలువైన లోహాలు, ముఖ్యంగా ఫోర్జ్ చేయడం, వెల్డ్ చేయడం మరియు కత్తిరించడం కష్టంగా ఉండే మిశ్రమం పదార్థాలు.

④ మంచి ఉత్పత్తి సౌలభ్యం మరియు బలమైన అనుకూలత. ఇది పెద్ద పరిమాణంలో ఉత్పత్తి చేయబడుతుంది మరియు సింగిల్ పీస్ లేదా చిన్న బ్యాచ్ ఉత్పత్తికి కూడా అనుకూలంగా ఉంటుంది.

⑤ పెట్టుబడి కాస్టింగ్‌కు కొన్ని పరిమితులు కూడా ఉన్నాయి, అవి: గజిబిజిగా ఉండే ప్రక్రియ ప్రవాహం మరియు సుదీర్ఘ ఉత్పత్తి చక్రం. ఉపయోగించగల పరిమిత కాస్టింగ్ సాంకేతికత కారణంగా, పీడనం-బేరింగ్ థిన్-షెల్ వాల్వ్ కాస్టింగ్‌లను ప్రసారం చేయడానికి ఉపయోగించినప్పుడు దాని ఒత్తిడి-బేరింగ్ సామర్థ్యం చాలా ఎక్కువగా ఉండదు.

కాస్టింగ్ లోపాల విశ్లేషణ

ఏదైనా కాస్టింగ్ అంతర్గత లోపాలను కలిగి ఉంటుంది, ఈ లోపాల ఉనికి కాస్టింగ్ యొక్క అంతర్గత నాణ్యతకు గొప్ప దాగి ఉన్న ప్రమాదాలను తెస్తుంది మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ఈ లోపాలను తొలగించడానికి వెల్డింగ్ మరమ్మత్తు కూడా ఉత్పత్తి ప్రక్రియకు గొప్ప భారాన్ని తెస్తుంది. ముఖ్యంగా, కవాటాలు పీడనం మరియు ఉష్ణోగ్రతను తట్టుకునే సన్నని-షెల్ కాస్టింగ్‌లు, మరియు వాటి అంతర్గత నిర్మాణాల కాంపాక్ట్‌నెస్ చాలా ముఖ్యమైనది. అందువల్ల, కాస్టింగ్ యొక్క అంతర్గత లోపాలు కాస్టింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే నిర్ణయాత్మక అంశంగా మారతాయి.

వాల్వ్ కాస్టింగ్ యొక్క అంతర్గత లోపాలు ప్రధానంగా రంధ్రాలు, స్లాగ్ చేరికలు, సంకోచం సచ్ఛిద్రత మరియు పగుళ్లు ఉన్నాయి.

(1) రంధ్రాలు:రంధ్రాలు వాయువు ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడతాయి, రంధ్రాల ఉపరితలం మృదువైనది మరియు అవి కాస్టింగ్ యొక్క ఉపరితలం లోపల లేదా సమీపంలో ఉత్పత్తి చేయబడతాయి మరియు వాటి ఆకారాలు ఎక్కువగా గుండ్రంగా లేదా దీర్ఘచతురస్రాకారంగా ఉంటాయి.

రంధ్రాలను ఉత్పత్తి చేసే గ్యాస్ యొక్క ప్రధాన వనరులు:

① లోహంలో కరిగిన నైట్రోజన్ మరియు హైడ్రోజన్ తారాగణం యొక్క ఘనీభవన సమయంలో లోహంలో ఉంటాయి, లోహ మెరుపుతో మూసి వృత్తాకార లేదా ఓవల్ లోపలి గోడలను ఏర్పరుస్తాయి.

②అచ్చు పదార్థంలోని తేమ లేదా అస్థిర పదార్థాలు వేడి చేయడం వల్ల గ్యాస్‌గా మారి, ముదురు గోధుమ రంగు లోపలి గోడలతో రంధ్రాలను ఏర్పరుస్తాయి.

③ మెటల్ పోయడం ప్రక్రియలో, అస్థిర ప్రవాహం కారణంగా, గాలి రంధ్రాలను ఏర్పరుస్తుంది.

స్టోమాటల్ లోపం నివారణ పద్ధతులు:

① కరిగించడంలో, తుప్పు పట్టిన లోహపు ముడి పదార్థాలను వీలైనంత తక్కువగా ఉపయోగించాలి లేదా ఉపయోగించకూడదు మరియు పనిముట్లు మరియు గరిటెలను కాల్చి ఎండబెట్టాలి.

②కరిగిన ఉక్కును పోయడం అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద చేయాలి మరియు తక్కువ ఉష్ణోగ్రత వద్ద పోయాలి మరియు గ్యాస్ తేలియాడేలా చేయడానికి కరిగిన ఉక్కును సరిగ్గా మత్తుగా ఉంచాలి.

③ పోయడం రైసర్ యొక్క ప్రాసెస్ డిజైన్ గ్యాస్ ఎన్‌ట్రాప్‌మెంట్‌ను నివారించడానికి కరిగిన ఉక్కు యొక్క ప్రెజర్ హెడ్‌ను పెంచాలి మరియు సహేతుకమైన ఎగ్జాస్ట్ కోసం ఒక కృత్రిమ వాయువు మార్గాన్ని ఏర్పాటు చేయాలి.

④ మౌల్డింగ్ పదార్థాలు నీటి శాతాన్ని మరియు గ్యాస్ పరిమాణాన్ని నియంత్రించాలి, గాలి పారగమ్యతను పెంచాలి మరియు ఇసుక అచ్చు మరియు ఇసుక కోర్ని వీలైనంత వరకు కాల్చి ఆరబెట్టాలి.

(2) సంకోచం కుహరం (వదులు):ఇది ఒక పొందికైన లేదా అసంబద్ధమైన వృత్తాకార లేదా క్రమరహిత కుహరం (కుహరం), ఇది కాస్టింగ్ లోపల (ముఖ్యంగా హాట్ స్పాట్ వద్ద), కఠినమైన లోపలి ఉపరితలం మరియు ముదురు రంగుతో ఉంటుంది. ముతక స్ఫటిక ధాన్యాలు, ఎక్కువగా డెండ్రైట్‌ల రూపంలో, ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ప్రదేశాలలో సేకరించబడతాయి, హైడ్రాలిక్ పరీక్ష సమయంలో లీకేజీకి గురవుతాయి.

సంకోచం కుహరం (వదులు) కారణం:లోహం ద్రవం నుండి ఘన స్థితికి ఘనీభవించినప్పుడు వాల్యూమ్ సంకోచం సంభవిస్తుంది. ఈ సమయంలో తగినంత కరిగిన ఉక్కు భర్తీ లేనట్లయితే, సంకోచం కుహరం అనివార్యంగా సంభవిస్తుంది. ఉక్కు తారాగణం యొక్క సంకోచం కుహరం ప్రాథమికంగా సీక్వెన్షియల్ ఘనీభవన ప్రక్రియ యొక్క సరికాని నియంత్రణ వలన సంభవిస్తుంది. కారణాలలో సరికాని రైసర్ సెట్టింగ్‌లు, కరిగిన ఉక్కు యొక్క అధిక పోయడం ఉష్ణోగ్రత మరియు పెద్ద లోహ సంకోచం ఉండవచ్చు.

సంకోచం కావిటీస్ (వదులు) నిరోధించే పద్ధతులు:① కరిగిన ఉక్కు యొక్క సీక్వెన్షియల్ ఘనీభవనాన్ని సాధించడానికి కాస్టింగ్‌ల పోయడం వ్యవస్థను శాస్త్రీయంగా రూపొందించండి మరియు ముందుగా పటిష్టమయ్యే భాగాలను కరిగిన ఉక్కుతో నింపాలి. ②క్రమానుసార ఘనీభవనాన్ని నిర్ధారించడానికి రైసర్, సబ్సిడీ, అంతర్గత మరియు బాహ్య చల్లని ఇనుమును సరిగ్గా మరియు సహేతుకంగా సెట్ చేయండి. ③కరిగిన ఉక్కును పోసినప్పుడు, కరిగిన ఉక్కు మరియు ఆహారం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను నిర్ధారించడానికి మరియు సంకోచం కావిటీస్ సంభవించడాన్ని తగ్గించడానికి రైసర్ నుండి టాప్ ఇంజెక్షన్ ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది. ④ పోయడం వేగం పరంగా, తక్కువ-వేగం పోయడం అనేది అధిక-వేగం పోయడం కంటే సీక్వెన్షియల్ ఘనీభవనానికి మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది. ⑸పోయడం ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉండకూడదు. కరిగిన ఉక్కు అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద కొలిమి నుండి బయటకు తీయబడుతుంది మరియు మత్తు తర్వాత పోస్తారు, ఇది సంకోచం కావిటీస్ను తగ్గించడానికి ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది.

(3) ఇసుక చేరికలు (స్లాగ్):ఇసుక చేరికలు (స్లాగ్), సాధారణంగా బొబ్బలు అని పిలుస్తారు, ఇవి కాస్టింగ్‌ల లోపల కనిపించే వృత్తాకార లేదా క్రమరహిత రంధ్రాలు. రంధ్రాలు అచ్చు ఇసుక లేదా ఉక్కు స్లాగ్‌తో కలుపుతారు, సక్రమంగా లేని పరిమాణాలతో మరియు వాటిలో సమగ్రంగా ఉంటాయి. ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ స్థలాలు, తరచుగా ఎగువ భాగంలో ఎక్కువ.

ఇసుక (స్లాగ్) చేరికకు కారణాలు:కరిగించే లేదా పోయడం ప్రక్రియలో కరిగిన ఉక్కుతో పాటు కాస్టింగ్‌లోకి ప్రవేశించే వివిక్త ఉక్కు స్లాగ్ వల్ల స్లాగ్ చేరిక ఏర్పడుతుంది. అచ్చు సమయంలో అచ్చు కుహరం యొక్క తగినంత బిగుతు కారణంగా ఇసుక చేరిక ఏర్పడుతుంది. కరిగిన ఉక్కును అచ్చు కుహరంలోకి పోసినప్పుడు, అచ్చు ఇసుక కరిగిన ఉక్కు ద్వారా కొట్టుకుపోతుంది మరియు కాస్టింగ్ లోపలికి ప్రవేశిస్తుంది. అదనంగా, ట్రిమ్మింగ్ మరియు బాక్స్ మూసివేసే సమయంలో సరికాని ఆపరేషన్, మరియు ఇసుక పడే దృగ్విషయం కూడా ఇసుక చేరికకు కారణాలు.

ఇసుక చేరికలను నిరోధించే పద్ధతులు (స్లాగ్):① కరిగిన ఉక్కును కరిగించినప్పుడు, ఎగ్జాస్ట్ మరియు స్లాగ్‌ను వీలైనంత వరకు పూర్తిగా ఖాళీ చేయాలి. ② కరిగిన ఉక్కు పోయడం బ్యాగ్‌ని తిప్పకుండా ప్రయత్నించండి, కానీ కరిగిన స్టీల్‌తో పాటు కరిగిన ఉక్కుపై ఉన్న స్లాగ్ కాస్టింగ్ కుహరంలోకి ప్రవేశించకుండా నిరోధించడానికి టీపాట్ బ్యాగ్ లేదా దిగువ పోయడం బ్యాగ్‌ని ఉపయోగించండి. ③ కరిగిన ఉక్కును పోసేటప్పుడు, కరిగిన ఉక్కుతో అచ్చు కుహరంలోకి స్లాగ్ రాకుండా చర్యలు తీసుకోవాలి. ④ ఇసుక చేర్చే అవకాశాన్ని తగ్గించడానికి, మోడలింగ్ చేసేటప్పుడు ఇసుక అచ్చు బిగుతుగా ఉండేలా చూసుకోండి, కత్తిరించేటప్పుడు ఇసుక కోల్పోకుండా జాగ్రత్త వహించండి మరియు పెట్టెను మూసే ముందు అచ్చు కుహరాన్ని శుభ్రం చేయండి.

(4) పగుళ్లు:కాస్టింగ్‌లలోని చాలా పగుళ్లు వేడి పగుళ్లు, సక్రమంగా లేని ఆకారాలు, చొచ్చుకొనిపోయే లేదా చొచ్చుకుపోకుండా, నిరంతరంగా లేదా అడపాదడపా ఉంటాయి మరియు పగుళ్ల వద్ద ఉన్న లోహం చీకటిగా ఉంటుంది లేదా ఉపరితల ఆక్సీకరణను కలిగి ఉంటుంది.

పగుళ్లకు కారణాలు, అవి అధిక ఉష్ణోగ్రత ఒత్తిడి మరియు ద్రవ చిత్రం రూపాంతరం.

అధిక-ఉష్ణోగ్రత ఒత్తిడి అనేది అధిక ఉష్ణోగ్రతల వద్ద కరిగిన ఉక్కు సంకోచం మరియు వైకల్యం ద్వారా ఏర్పడే ఒత్తిడి. ఒత్తిడి ఈ ఉష్ణోగ్రత వద్ద మెటల్ యొక్క బలం లేదా ప్లాస్టిక్ రూపాంతరం పరిమితిని అధిగమించినప్పుడు, పగుళ్లు ఏర్పడతాయి. లిక్విడ్ ఫిల్మ్ డిఫార్మేషన్ అనేది కరిగిన ఉక్కు యొక్క ఘనీభవనం మరియు స్ఫటికీకరణ ప్రక్రియలో క్రిస్టల్ ధాన్యాల మధ్య ద్రవ చలనచిత్రం ఏర్పడటం. ఘనీభవనం మరియు స్ఫటికీకరణ పురోగతితో, ద్రవ చిత్రం వైకల్యంతో ఉంటుంది. వైకల్యం మొత్తం మరియు వైకల్య వేగం నిర్దిష్ట పరిమితిని అధిగమించినప్పుడు, పగుళ్లు ఏర్పడతాయి. థర్మల్ క్రాక్‌ల ఉష్ణోగ్రత పరిధి సుమారు 1200~1450℃.

పగుళ్లను ప్రభావితం చేసే అంశాలు:

① ఉక్కులోని S మరియు P మూలకాలు పగుళ్లకు హానికరమైన కారకాలు, మరియు ఇనుముతో వాటి యూటెక్టిక్స్ అధిక ఉష్ణోగ్రతల వద్ద తారాగణం ఉక్కు యొక్క బలాన్ని మరియు ప్లాస్టిసిటీని తగ్గిస్తాయి, ఫలితంగా పగుళ్లు ఏర్పడతాయి.

② ఉక్కులో స్లాగ్ చేర్చడం మరియు వేరు చేయడం వలన ఒత్తిడి ఏకాగ్రత పెరుగుతుంది, తద్వారా వేడి పగుళ్ల ధోరణి పెరుగుతుంది.

③ ఉక్కు రకం యొక్క లీనియర్ సంకోచం కోఎఫీషియంట్ ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, హాట్ క్రాకింగ్ యొక్క ఎక్కువ ధోరణి.

④ ఉక్కు రకం యొక్క ఉష్ణ వాహకత ఎక్కువ, ఉపరితల ఉద్రిక్తత ఎక్కువ, అధిక-ఉష్ణోగ్రత మెకానికల్ లక్షణాలు మెరుగ్గా ఉంటాయి మరియు వేడి పగుళ్ల ధోరణి తక్కువగా ఉంటుంది.

⑤ కాస్టింగ్‌ల నిర్మాణ రూపకల్పన చాలా చిన్న గుండ్రని మూలలు, పెద్ద గోడ మందం అసమానత మరియు తీవ్రమైన ఒత్తిడి ఏకాగ్రత వంటి తయారీలో పేలవంగా ఉంది, ఇది పగుళ్లకు కారణమవుతుంది.

⑥ఇసుక అచ్చు యొక్క కాంపాక్ట్‌నెస్ చాలా ఎక్కువగా ఉంది మరియు కోర్ యొక్క పేలవమైన దిగుబడి కాస్టింగ్ యొక్క సంకోచాన్ని అడ్డుకుంటుంది మరియు పగుళ్ల ధోరణిని పెంచుతుంది.

⑦రైసర్ యొక్క సరికాని అమరిక, కాస్టింగ్ చాలా వేగంగా చల్లబరచడం, రైసర్‌ను కత్తిరించడం మరియు హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ చేయడం వల్ల కలిగే అధిక ఒత్తిడి మొదలైనవి కూడా పగుళ్ల ఉత్పత్తిని ప్రభావితం చేస్తాయి.

పైన పేర్కొన్న పగుళ్లకు కారణాలు మరియు ప్రభావితం చేసే కారకాల ప్రకారం, క్రాక్ లోపాలు సంభవించడాన్ని తగ్గించడానికి మరియు నివారించడానికి సంబంధిత చర్యలు తీసుకోవచ్చు.

కాస్టింగ్ లోపాలకు కారణాలపై పై విశ్లేషణ ఆధారంగా, ఇప్పటికే ఉన్న సమస్యలను కనుగొనడం మరియు సంబంధిత మెరుగుదల చర్యలు తీసుకోవడం ద్వారా, కాస్టింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి అనుకూలమైన కాస్టింగ్ లోపాలకు మేము ఒక పరిష్కారాన్ని కనుగొనవచ్చు.