వాల్వ్ కాస్టింగ్ ప్రక్రియ పరిచయం

వాల్వ్ బాడీ యొక్క కాస్టింగ్ వాల్వ్ తయారీ ప్రక్రియలో ఒక ముఖ్యమైన భాగం, మరియు వాల్వ్ కాస్టింగ్ యొక్క నాణ్యత వాల్వ్ యొక్క నాణ్యతను నిర్ణయిస్తుంది. కిందివి వాల్వ్ పరిశ్రమలో సాధారణంగా ఉపయోగించే అనేక కాస్టింగ్ ప్రక్రియ పద్ధతులను పరిచయం చేస్తాయి:

ఇసుక వేయడం:

వాల్వ్ పరిశ్రమలో సాధారణంగా ఉపయోగించే ఇసుక కాస్టింగ్‌ను వివిధ బైండర్ల ప్రకారం ఆకుపచ్చ ఇసుక, పొడి ఇసుక, నీటి గాజు ఇసుక మరియు ఫ్యూరాన్ రెసిన్ స్వీయ-గట్టిపడే ఇసుకగా విభజించవచ్చు.

(1) ఆకుపచ్చ ఇసుక అనేది బెంటోనైట్‌ను బైండర్‌గా ఉపయోగించి అచ్చు వేసే ప్రక్రియ.

దీని లక్షణాలు:పూర్తయిన ఇసుక అచ్చును ఎండబెట్టడం లేదా గట్టిపరచడం అవసరం లేదు, ఇసుక అచ్చు ఒక నిర్దిష్ట తడి బలాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు ఇసుక కోర్ మరియు అచ్చు షెల్ మంచి దిగుబడిని కలిగి ఉంటాయి, ఇది కాస్టింగ్‌లను శుభ్రం చేయడం మరియు షేక్ చేయడం సులభం చేస్తుంది.అచ్చు ఉత్పత్తి సామర్థ్యం ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఉత్పత్తి చక్రం తక్కువగా ఉంటుంది, మెటీరియల్ ఖర్చు తక్కువగా ఉంటుంది మరియు అసెంబ్లీ లైన్ ఉత్పత్తిని నిర్వహించడానికి ఇది సౌకర్యంగా ఉంటుంది.

దీని ప్రతికూలతలు:కాస్టింగ్‌లు రంధ్రాలు, ఇసుక చేరికలు మరియు ఇసుక సంశ్లేషణ వంటి లోపాలకు గురవుతాయి మరియు కాస్టింగ్‌ల నాణ్యత, ముఖ్యంగా అంతర్గత నాణ్యత అనువైనది కాదు.

ఉక్కు కాస్టింగ్‌ల కోసం ఆకుపచ్చ ఇసుక నిష్పత్తి మరియు పనితీరు పట్టిక:

(2) పొడి ఇసుక అనేది బంకమట్టిని బైండర్‌గా ఉపయోగించి అచ్చు వేసే ప్రక్రియ. కొద్దిగా బెంటోనైట్ జోడించడం వల్ల దాని తడి బలాన్ని మెరుగుపరచవచ్చు.

దీని లక్షణాలు:ఇసుక అచ్చును ఎండబెట్టాలి, మంచి గాలి పారగమ్యతను కలిగి ఉండాలి, ఇసుక కడగడం, ఇసుక అంటుకోవడం మరియు రంధ్రాలు వంటి లోపాలకు గురికాదు మరియు కాస్టింగ్ యొక్క స్వాభావిక నాణ్యత మంచిది.

దీని ప్రతికూలతలు:దీనికి ఇసుక ఎండబెట్టే పరికరాలు అవసరం మరియు ఉత్పత్తి చక్రం పొడవుగా ఉంటుంది.

(3) వాటర్ గ్లాస్ ఇసుక అనేది వాటర్ గ్లాస్‌ను బైండర్‌గా ఉపయోగించే మోడలింగ్ ప్రక్రియ. దీని లక్షణాలు: వాటర్ గ్లాస్ CO2కి గురైనప్పుడు స్వయంచాలకంగా గట్టిపడే పనితీరును కలిగి ఉంటుంది మరియు మోడలింగ్ మరియు కోర్ తయారీకి గ్యాస్ గట్టిపడే పద్ధతి యొక్క వివిధ ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంటుంది, కానీ అచ్చు షెల్ యొక్క పేలవమైన ధ్వంసమయ్యే సామర్థ్యం, కాస్టింగ్‌ల ఇసుక శుభ్రపరచడంలో ఇబ్బంది మరియు పాత ఇసుక యొక్క తక్కువ పునరుత్పత్తి మరియు రీసైక్లింగ్ రేటు వంటి లోపాలు ఉన్నాయి.

వాటర్ గ్లాస్ CO2 గట్టిపడే ఇసుక నిష్పత్తి మరియు పనితీరు పట్టిక:

(4) ఫ్యూరాన్ రెసిన్ స్వీయ-గట్టిపడే ఇసుక అచ్చు అనేది ఫ్యూరాన్ రెసిన్‌ను బైండర్‌గా ఉపయోగించి చేసే కాస్టింగ్ ప్రక్రియ. గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద క్యూరింగ్ ఏజెంట్ చర్య కింద బైండర్ యొక్క రసాయన ప్రతిచర్య కారణంగా అచ్చు ఇసుక ఘనీభవిస్తుంది. దీని లక్షణం ఏమిటంటే ఇసుక అచ్చును ఎండబెట్టాల్సిన అవసరం లేదు, ఇది ఉత్పత్తి చక్రాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు శక్తిని ఆదా చేస్తుంది. రెసిన్ అచ్చు ఇసుకను కుదించడం సులభం మరియు మంచి విచ్ఛిన్న లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది. కాస్టింగ్‌ల అచ్చు ఇసుకను శుభ్రం చేయడం సులభం. కాస్టింగ్‌లు అధిక డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు మంచి ఉపరితల ముగింపును కలిగి ఉంటాయి, ఇది కాస్టింగ్‌ల నాణ్యతను బాగా మెరుగుపరుస్తుంది. దీని ప్రతికూలతలు: ముడి ఇసుక కోసం అధిక నాణ్యత అవసరాలు, ఉత్పత్తి స్థలంలో స్వల్పమైన ఘాటైన వాసన మరియు రెసిన్ యొక్క అధిక ధర.

ఫ్యూరాన్ రెసిన్ నో-బేక్ ఇసుక మిశ్రమం యొక్క నిష్పత్తి మరియు మిక్సింగ్ ప్రక్రియ:

ఫ్యూరాన్ రెసిన్ స్వీయ-గట్టిపడే ఇసుకను కలిపే ప్రక్రియ: రెసిన్ స్వీయ-గట్టిపడే ఇసుకను తయారు చేయడానికి నిరంతర ఇసుక మిక్సర్‌ను ఉపయోగించడం ఉత్తమం. ముడి ఇసుక, రెసిన్, క్యూరింగ్ ఏజెంట్ మొదలైన వాటిని వరుసగా జోడించి త్వరగా కలుపుతారు. దీనిని ఎప్పుడైనా కలపవచ్చు మరియు ఉపయోగించవచ్చు.

రెసిన్ ఇసుకను కలిపేటప్పుడు వివిధ ముడి పదార్థాలను జోడించే క్రమం క్రింది విధంగా ఉంటుంది:

ముడి ఇసుక + క్యూరింగ్ ఏజెంట్ (p-టోలుయెన్సల్ఫోనిక్ ఆమ్ల జల ద్రావణం) – (120 ~ 180S) – రెసిన్ + సిలేన్ – (60 ~ 90S) – ఇసుక ఉత్పత్తి

(5) సాధారణ ఇసుక కాస్టింగ్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియ:

ప్రెసిషన్ కాస్టింగ్:

ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, వాల్వ్ తయారీదారులు కాస్టింగ్‌ల ప్రదర్శన నాణ్యత మరియు డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వంపై మరింత ఎక్కువ శ్రద్ధ చూపుతున్నారు. మంచి ప్రదర్శన మార్కెట్ యొక్క ప్రాథమిక అవసరం కాబట్టి, ఇది మ్యాచింగ్ యొక్క మొదటి దశకు స్థాన ప్రమాణం కూడా.

వాల్వ్ పరిశ్రమలో సాధారణంగా ఉపయోగించే ప్రెసిషన్ కాస్టింగ్ అనేది ఇన్వెస్ట్మెంట్ కాస్టింగ్, దీనిని క్లుప్తంగా ఈ క్రింది విధంగా పరిచయం చేస్తారు:

(1) ద్రావణాన్ని తయారు చేయడానికి రెండు ప్రక్రియ పద్ధతులు:

① తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత మైనపు-ఆధారిత అచ్చు పదార్థం (స్టియరిక్ యాసిడ్ + పారాఫిన్), తక్కువ-పీడన మైనపు ఇంజెక్షన్, వాటర్ గ్లాస్ షెల్, వేడి నీటి డీవాక్సింగ్, వాతావరణ ద్రవీభవన మరియు పోయడం ప్రక్రియను ఉపయోగించడం, ప్రధానంగా కార్బన్ స్టీల్ మరియు తక్కువ అల్లాయ్ స్టీల్ కాస్టింగ్‌లకు సాధారణ నాణ్యత అవసరాలతో ఉపయోగించబడుతుంది, కాస్టింగ్‌ల యొక్క డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం జాతీయ ప్రమాణం CT7~9ని చేరుకోగలదు.

② మీడియం-టెంపరేచర్ రెసిన్-ఆధారిత అచ్చు పదార్థం, అధిక-పీడన మైనపు ఇంజెక్షన్, సిలికా సోల్ అచ్చు షెల్, ఆవిరి డీవాక్సింగ్, వేగవంతమైన వాతావరణ లేదా వాక్యూమ్ మెల్టింగ్ కాస్టింగ్ ప్రక్రియను ఉపయోగించి, కాస్టింగ్‌ల యొక్క డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం CT4-6 ప్రెసిషన్ కాస్టింగ్‌లను చేరుకోగలదు.

(2) పెట్టుబడి కాస్టింగ్ యొక్క సాధారణ ప్రక్రియ ప్రవాహం:

(3) పెట్టుబడి కాస్టింగ్ యొక్క లక్షణాలు:

① కాస్టింగ్ అధిక డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం, మృదువైన ఉపరితలం మరియు మంచి ప్రదర్శన నాణ్యతను కలిగి ఉంది.

② ఇతర ప్రక్రియలతో ప్రాసెస్ చేయడం కష్టతరమైన సంక్లిష్ట నిర్మాణాలు మరియు ఆకారాలతో భాగాలను తారాగణం చేయడం సాధ్యమవుతుంది.

③ కాస్టింగ్ మెటీరియల్స్ పరిమితం కాదు, కార్బన్ స్టీల్, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్, అల్లాయ్ స్టీల్, అల్యూమినియం మిశ్రమం, అధిక ఉష్ణోగ్రత మిశ్రమం మరియు విలువైన లోహాలు, ముఖ్యంగా నకిలీ చేయడానికి, వెల్డ్ చేయడానికి మరియు కత్తిరించడానికి కష్టతరమైన అల్లాయ్ పదార్థాలు వంటి వివిధ మిశ్రమ పదార్థాలు.

④ మంచి ఉత్పత్తి సౌలభ్యం మరియు బలమైన అనుకూలత. దీనిని పెద్ద పరిమాణంలో ఉత్పత్తి చేయవచ్చు మరియు సింగిల్ పీస్ లేదా చిన్న బ్యాచ్ ఉత్పత్తికి కూడా అనుకూలంగా ఉంటుంది.

⑤ పెట్టుబడి కాస్టింగ్ కూడా కొన్ని పరిమితులను కలిగి ఉంటుంది, అవి: గజిబిజిగా ఉండే ప్రక్రియ ప్రవాహం మరియు దీర్ఘ ఉత్పత్తి చక్రం. ఉపయోగించగల పరిమిత కాస్టింగ్ పద్ధతుల కారణంగా, ప్రెజర్-బేరింగ్ థిన్-షెల్ వాల్వ్ కాస్టింగ్‌లను వేయడానికి ఉపయోగించినప్పుడు దాని ప్రెజర్-బేరింగ్ సామర్థ్యం చాలా ఎక్కువగా ఉండదు.

తారాగణం లోపాల విశ్లేషణ

ఏదైనా కాస్టింగ్‌లో అంతర్గత లోపాలు ఉంటాయి, ఈ లోపాల ఉనికి కాస్టింగ్ యొక్క అంతర్గత నాణ్యతకు గొప్ప దాగి ఉన్న ప్రమాదాలను తెస్తుంది మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ఈ లోపాలను తొలగించడానికి వెల్డింగ్ మరమ్మత్తు కూడా ఉత్పత్తి ప్రక్రియకు గొప్ప భారాన్ని తెస్తుంది. ముఖ్యంగా, కవాటాలు ఒత్తిడి మరియు ఉష్ణోగ్రతను తట్టుకునే సన్నని-షెల్ కాస్టింగ్‌లు మరియు వాటి అంతర్గత నిర్మాణాల యొక్క కాంపాక్ట్‌నెస్ చాలా ముఖ్యమైనది. అందువల్ల, కాస్టింగ్‌ల యొక్క అంతర్గత లోపాలు కాస్టింగ్‌ల నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే నిర్ణయాత్మక అంశంగా మారతాయి.

వాల్వ్ కాస్టింగ్‌ల యొక్క అంతర్గత లోపాలు ప్రధానంగా రంధ్రాలు, స్లాగ్ చేరికలు, సంకోచ సచ్ఛిద్రత మరియు పగుళ్లను కలిగి ఉంటాయి.

(1) రంధ్రాలు:రంధ్రాలు వాయువు ద్వారా ఉత్పత్తి అవుతాయి, రంధ్రాల ఉపరితలం నునుపుగా ఉంటుంది మరియు అవి కాస్టింగ్ ఉపరితలం లోపల లేదా సమీపంలో ఉత్పత్తి అవుతాయి మరియు వాటి ఆకారాలు ఎక్కువగా గుండ్రంగా లేదా దీర్ఘచతురస్రాకారంలో ఉంటాయి.

రంధ్రాలను ఉత్పత్తి చేసే వాయువు యొక్క ప్రధాన వనరులు:

① లోహంలో కరిగిన నత్రజని మరియు హైడ్రోజన్ కాస్టింగ్ యొక్క ఘనీభవన సమయంలో లోహంలో ఉంటాయి, లోహ మెరుపుతో మూసివేసిన వృత్తాకార లేదా ఓవల్ లోపలి గోడలను ఏర్పరుస్తాయి.

②అచ్చు పదార్థంలోని తేమ లేదా అస్థిర పదార్థాలు వేడి చేయడం వల్ల వాయువుగా మారుతాయి, ముదురు గోధుమ రంగు లోపలి గోడలతో రంధ్రాలు ఏర్పడతాయి.

③ లోహాన్ని పోయడం ప్రక్రియలో, అస్థిర ప్రవాహం కారణంగా, గాలి రంధ్రాలను ఏర్పరుస్తుంది.

స్టోమాటల్ లోపం నివారణ పద్ధతి:

① కరిగించడంలో, తుప్పు పట్టిన లోహ ముడి పదార్థాలను వీలైనంత తక్కువగా వాడాలి లేదా వాడకూడదు, మరియు పనిముట్లు మరియు గరిటెలను కాల్చి ఎండబెట్టాలి.

②కరిగిన ఉక్కును అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద పోయాలి మరియు తక్కువ ఉష్ణోగ్రత వద్ద పోయాలి మరియు వాయువు తేలడానికి వీలుగా కరిగిన ఉక్కును సరిగ్గా మత్తుమందు చేయాలి.

③ పోయరింగ్ రైసర్ యొక్క ప్రక్రియ రూపకల్పన గ్యాస్ చిక్కుకోవడాన్ని నివారించడానికి కరిగిన ఉక్కు యొక్క పీడన తలని పెంచాలి మరియు సహేతుకమైన ఎగ్జాస్ట్ కోసం ఒక కృత్రిమ వాయువు మార్గాన్ని ఏర్పాటు చేయాలి.

④ అచ్చు పదార్థాలు నీటి శాతాన్ని మరియు వాయువు పరిమాణాన్ని నియంత్రించాలి, గాలి పారగమ్యతను పెంచాలి మరియు ఇసుక అచ్చు మరియు ఇసుక కోర్‌ను వీలైనంత వరకు కాల్చి ఎండబెట్టాలి.

(2) సంకోచ కుహరం (వదులుగా):ఇది కాస్టింగ్ లోపల (ముఖ్యంగా హాట్ స్పాట్ వద్ద) ఏర్పడే ఒక పొందికైన లేదా అసంబద్ధమైన వృత్తాకార లేదా క్రమరహిత కుహరం (కుహరం), కఠినమైన లోపలి ఉపరితలం మరియు ముదురు రంగుతో ఉంటుంది. ముతక క్రిస్టల్ ధాన్యాలు, ఎక్కువగా డెండ్రైట్‌ల రూపంలో, ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ప్రదేశాలలో సేకరించబడతాయి, హైడ్రాలిక్ పరీక్ష సమయంలో లీకేజీకి గురయ్యే అవకాశం ఉంది.

కుహరం కుంచించుకుపోవడానికి కారణం (వదులుగా ఉండటం):లోహం ద్రవ స్థితి నుండి ఘన స్థితికి ఘనీభవించినప్పుడు వాల్యూమ్ సంకోచం సంభవిస్తుంది. ఈ సమయంలో తగినంత కరిగిన ఉక్కు తిరిగి నింపడం లేకపోతే, సంకోచ కుహరం అనివార్యంగా సంభవిస్తుంది. ఉక్కు కాస్టింగ్‌ల సంకోచ కుహరం ప్రాథమికంగా వరుస ఘనీభవన ప్రక్రియ యొక్క సరికాని నియంత్రణ వల్ల సంభవిస్తుంది. కారణాలలో తప్పు రైసర్ సెట్టింగ్‌లు, కరిగిన ఉక్కు యొక్క అధిక పోయడం ఉష్ణోగ్రత మరియు పెద్ద లోహ సంకోచం ఉండవచ్చు.

సంకోచ కావిటీస్ (వదులుగా ఉండటం) నివారించే పద్ధతులు:① కరిగిన ఉక్కు యొక్క వరుస ఘనీభవనాన్ని సాధించడానికి కాస్టింగ్‌ల పోయరింగ్ వ్యవస్థను శాస్త్రీయంగా రూపొందించండి మరియు ముందుగా ఘనీభవించే భాగాలను కరిగిన ఉక్కుతో తిరిగి నింపాలి. ②క్రమ ఘనీభవనాన్ని నిర్ధారించడానికి సరిగ్గా మరియు సహేతుకంగా అమర్చబడిన రైసర్, సబ్సిడీ, అంతర్గత మరియు బాహ్య కోల్డ్ ఇనుము. ③కరిగిన ఉక్కును పోసినప్పుడు, కరిగిన ఉక్కు మరియు ఫీడింగ్ యొక్క ఉష్ణోగ్రతను నిర్ధారించడానికి మరియు సంకోచ కుహరాల సంభవనీయతను తగ్గించడానికి రైసర్ నుండి పైభాగంలో ఇంజెక్షన్ ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది. ④ పోయడం వేగం పరంగా, తక్కువ-వేగం పోయడం అధిక-వేగం పోయడం కంటే వరుస ఘనీభవనానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది. ⑸పోయడం ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉండకూడదు. కరిగిన ఉక్కును అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద కొలిమి నుండి బయటకు తీసి, మత్తుమందు తర్వాత పోస్తారు, ఇది సంకోచ కుహరాలను తగ్గించడానికి ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది.

(3) ఇసుక చేరికలు (స్లాగ్):ఇసుక చేరికలు (స్లాగ్), సాధారణంగా బొబ్బలు అని పిలుస్తారు, ఇవి కాస్టింగ్‌ల లోపల కనిపించే నిరంతర వృత్తాకార లేదా క్రమరహిత రంధ్రాలు. ఈ రంధ్రాలు అచ్చు ఇసుక లేదా స్టీల్ స్లాగ్‌తో కలిపి, క్రమరహిత పరిమాణాలతో మరియు వాటిలో కలిసిపోతాయి. ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ప్రదేశాలు, తరచుగా పై భాగంలో ఎక్కువగా ఉంటాయి.

ఇసుక (స్లాగ్) చేరికకు కారణాలు:స్లాగ్ చేరిక అనేది కరిగించే లేదా పోయడం ప్రక్రియలో కరిగిన ఉక్కుతో పాటు వివిక్త ఉక్కు స్లాగ్ కాస్టింగ్‌లోకి ప్రవేశించడం వల్ల సంభవిస్తుంది. అచ్చు సమయంలో అచ్చు కుహరం తగినంత బిగుతుగా లేకపోవడం వల్ల ఇసుక చేరిక జరుగుతుంది. కరిగిన ఉక్కును అచ్చు కుహరంలోకి పోసినప్పుడు, అచ్చు ఇసుక కరిగిన ఉక్కు ద్వారా కొట్టుకుపోయి కాస్టింగ్ లోపలికి ప్రవేశిస్తుంది. అదనంగా, ట్రిమ్మింగ్ మరియు బాక్స్ మూసివేత సమయంలో సరికాని ఆపరేషన్ మరియు ఇసుక బయటకు పడటం అనే దృగ్విషయం కూడా ఇసుక చేరికకు కారణాలు.

ఇసుక చేరికలను (స్లాగ్) నిరోధించే పద్ధతులు:① కరిగిన ఉక్కును కరిగించినప్పుడు, ఎగ్జాస్ట్ మరియు స్లాగ్‌ను వీలైనంత పూర్తిగా ఖాళీ చేయాలి. ② కరిగిన స్టీల్ పోయరింగ్ బ్యాగ్‌ను తిప్పకుండా ప్రయత్నించండి, కానీ కరిగిన స్టీల్ పైన ఉన్న స్లాగ్ కరిగిన స్టీల్‌తో పాటు కాస్టింగ్ కుహరంలోకి ప్రవేశించకుండా నిరోధించడానికి టీపాట్ బ్యాగ్ లేదా బాటమ్ పోయరింగ్ బ్యాగ్‌ను ఉపయోగించండి. ③ కరిగిన స్టీల్‌ను పోసేటప్పుడు, కరిగిన స్టీల్‌తో స్లాగ్ అచ్చు కుహరంలోకి ప్రవేశించకుండా నిరోధించడానికి చర్యలు తీసుకోవాలి. ④ ఇసుక చేరిక సంభావ్యతను తగ్గించడానికి, మోడలింగ్ చేసేటప్పుడు ఇసుక అచ్చు యొక్క బిగుతును నిర్ధారించుకోండి, కత్తిరించేటప్పుడు ఇసుకను కోల్పోకుండా జాగ్రత్త వహించండి మరియు పెట్టెను మూసివేసే ముందు అచ్చు కుహరాన్ని శుభ్రంగా ఊదండి.

(4) పగుళ్లు:కాస్టింగ్‌లలో చాలా పగుళ్లు వేడి పగుళ్లు, క్రమరహిత ఆకారాలు, చొచ్చుకుపోయేవి లేదా చొచ్చుకుపోకుండా, నిరంతరంగా లేదా అడపాదడపా ఉంటాయి మరియు పగుళ్ల వద్ద ఉన్న లోహం చీకటిగా ఉంటుంది లేదా ఉపరితల ఆక్సీకరణను కలిగి ఉంటుంది.

పగుళ్లకు కారణాలు, అవి అధిక ఉష్ణోగ్రత ఒత్తిడి మరియు ద్రవ పొర వికృతీకరణ.

అధిక ఉష్ణోగ్రతల వద్ద కరిగిన ఉక్కు సంకోచం మరియు వైకల్యం వలన ఏర్పడే ఒత్తిడిని అధిక-ఉష్ణోగ్రత ఒత్తిడి అంటారు. ఈ ఉష్ణోగ్రత వద్ద లోహం యొక్క బలం లేదా ప్లాస్టిక్ వైకల్య పరిమితిని ఒత్తిడి మించిపోయినప్పుడు, పగుళ్లు ఏర్పడతాయి. ద్రవ పొర వైకల్యం అంటే కరిగిన ఉక్కు ఘనీభవనం మరియు స్ఫటికీకరణ ప్రక్రియలో క్రిస్టల్ ధాన్యాల మధ్య ద్రవ పొర ఏర్పడటం. ఘనీభవనం మరియు స్ఫటికీకరణ పురోగతితో, ద్రవ పొర వైకల్యం చెందుతుంది. వైకల్య మొత్తం మరియు వైకల్య వేగం ఒక నిర్దిష్ట పరిమితిని మించిపోయినప్పుడు, పగుళ్లు ఏర్పడతాయి. ఉష్ణ పగుళ్ల ఉష్ణోగ్రత పరిధి సుమారు 1200~1450℃.

పగుళ్లను ప్రభావితం చేసే అంశాలు:

① ఉక్కులోని S మరియు P మూలకాలు పగుళ్లకు హానికరమైన కారకాలు, మరియు ఇనుముతో వాటి యుటెక్టిక్స్ అధిక ఉష్ణోగ్రతల వద్ద కాస్ట్ స్టీల్ యొక్క బలం మరియు ప్లాస్టిసిటీని తగ్గిస్తాయి, ఫలితంగా పగుళ్లు ఏర్పడతాయి.

② ఉక్కులో స్లాగ్ చేరిక మరియు విభజన ఒత్తిడి సాంద్రతను పెంచుతుంది, తద్వారా వేడి పగుళ్ల ధోరణి పెరుగుతుంది.

③ స్టీల్ రకం యొక్క లీనియర్ ష్రింక్జేషన్ కోఎఫీషియంట్ ఎక్కువగా ఉంటే, హాట్ క్రాకింగ్ ధోరణి అంత ఎక్కువగా ఉంటుంది.

④ ఉక్కు రకం యొక్క ఉష్ణ వాహకత ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, ఉపరితల ఉద్రిక్తత అంత ఎక్కువగా ఉంటుంది, అధిక-ఉష్ణోగ్రత యాంత్రిక లక్షణాలు అంత మెరుగ్గా ఉంటాయి మరియు వేడి పగుళ్ల ధోరణి అంత తక్కువగా ఉంటుంది.

⑤ కాస్టింగ్‌ల నిర్మాణ రూపకల్పన తయారీలో పేలవంగా ఉంది, చాలా చిన్న గుండ్రని మూలలు, పెద్ద గోడ మందం అసమానత మరియు తీవ్రమైన ఒత్తిడి సాంద్రత వంటివి పగుళ్లకు కారణమవుతాయి.

⑥ఇసుక అచ్చు యొక్క కాంపాక్ట్‌నెస్ చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు కోర్ యొక్క పేలవమైన దిగుబడి కాస్టింగ్ సంకోచాన్ని అడ్డుకుంటుంది మరియు పగుళ్ల ధోరణిని పెంచుతుంది.

⑦రైసర్ యొక్క సరికాని అమరిక, కాస్టింగ్ యొక్క చాలా వేగంగా శీతలీకరణ, రైసర్‌ను కత్తిరించడం మరియు వేడి చికిత్స వల్ల కలిగే అధిక ఒత్తిడి మొదలైనవి కూడా పగుళ్లు ఏర్పడటాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి.

పైన పేర్కొన్న పగుళ్లకు కారణాలు మరియు ప్రభావితం చేసే కారకాల ప్రకారం, పగుళ్ల లోపాలు సంభవించకుండా తగ్గించడానికి మరియు నివారించడానికి సంబంధిత చర్యలు తీసుకోవచ్చు.

కాస్టింగ్ లోపాల కారణాల యొక్క పైన పేర్కొన్న విశ్లేషణ ఆధారంగా, ఉన్న సమస్యలను కనుగొనడం మరియు సంబంధిత మెరుగుదల చర్యలు తీసుకోవడం ద్వారా, కాస్టింగ్ లోపాలకు మనం ఒక పరిష్కారాన్ని కనుగొనవచ్చు, ఇది కాస్టింగ్ నాణ్యత మెరుగుదలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.